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由于回轉(zhuǎn)窯設(shè)備屬于大體型、多支點(diǎn)設(shè)備，因此在進(jìn)行制造、安裝時(shí)需要制定一系列技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，先我們先來分析下回轉(zhuǎn)窯筒體的制造與安裝。
回轉(zhuǎn)窯筒體的制造：
1、筒體必須用平爐鎮(zhèn)靜鋼板(A3)，除符合《普通碳素鋼鋼號(hào)和一般技術(shù)條件》(GB700—65)[若以16Mn代用，應(yīng)符合《普通低合金結(jié)構(gòu)鋼鋼號(hào)和一般技術(shù)條件》(YBl3—69)]及普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術(shù)條件》(YB175—63)外，還應(yīng)保證屈服點(diǎn)、冷彎試驗(yàn)合格及鋼板截面不得有分層。
2、小節(jié)回轉(zhuǎn)窯筒體的長度一般為1．8～2米，可根據(jù)實(shí)際訂購鋼板予以調(diào)整，但個(gè)別較短小節(jié)長度不得小于1．0～1．5米(小窯取小值，大窯取大值)。每一圓周一般由1～2塊鋼板拼成，鋼板長度按÷圓周長訂購。根據(jù)實(shí)際材料調(diào)整時(shí)，其中較短段不得短于1/5圓周長。相鄰小節(jié)的縱向焊縫盡量錯(cuò)開，間距不小于300～500毫米。
3、鋼板的矯正、劃線、切料等應(yīng)符合《焊接通用技術(shù)條件》(Q/ZB74—73)的規(guī)定。制造廠內(nèi)小節(jié)之間的焊接用自動(dòng)焊或半自動(dòng)焊，安裝現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)輸段之間的焊接一般用手工焊。按照所劃分的運(yùn)輸段相應(yīng)加工不同的坡口。坡口型式與尺寸一般可選用《手工電弧焊焊接接頭的基本型式與尺寸》(GB985—67>中的DV、DVz、DX型式及《焊劑層下自動(dòng)焊與半自動(dòng)焊焊接接頭的基本型式與尺寸》(GB986—67)的DV1、DX型式或根據(jù)制造廠經(jīng)驗(yàn)確定。
4、回轉(zhuǎn)窯筒體焊接順序和焊縫的基本要求應(yīng)符合《焊接通用技術(shù)條件》(Q/ZB74—73)的規(guī)定。對(duì)焊縫應(yīng)進(jìn)行射線透視檢查。透視長度百分率10%，重點(diǎn)檢查縱、環(huán)焊縫交叉點(diǎn)。質(zhì)量應(yīng)達(dá)到《焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)》(JB928—67)規(guī)定的第三級(jí)(即焊縫不應(yīng)有任何裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊時(shí)的未焊透，允許存在的氣孔、條狀?yuàn)A渣及單面焊未焊透尺寸、數(shù)量詳見標(biāo)準(zhǔn))。不合格焊縫應(yīng)返修。
5、壁厚34毫米以上(16Mn為30毫米以上)的焊縫均需作消除內(nèi)應(yīng)力退火處理。
6、各環(huán)向接口的圓周長公差不大干(0．001一0．0015)D。
7、小節(jié)筒體的橢圓度(截面上較大直徑與較小直徑之差)，特別是在接口附近，不大于(0.0015～0.002)D。
8、環(huán)向接口(特別是段節(jié)接口)坡口端面對(duì)筒體中心線的端面跳動(dòng)不大于1毫米。
9、墊板與筒體應(yīng)嚴(yán)密貼合，間隙不大干0．5毫米，塞尺塞入深度不大干20毫米。
10、墊板外圓焊后機(jī)械加工。加工時(shí)，以所在筒體小節(jié)外圓為基準(zhǔn)找正，使加工后各墊板實(shí)際厚度差盡量減小。
11、每一接口處筒壁必須對(duì)齊，鋼板邊緣的偏差不超過壁厚的8%，且不大干3毫米。
12、段節(jié)(運(yùn)輸段)的劃分盡量取在對(duì)接厚度為較小的截面。為防止運(yùn)輸、安裝過程中變形，段節(jié)兩端及安裝滾圈、齒圈處應(yīng)加牢固的支撐。
13、段節(jié)幾何形狀(中心線彎曲及橢圓度)的綜合檢查：以段節(jié)兩端面中心連線為準(zhǔn)，以每個(gè)環(huán)向接口附近為測(cè)量截面，測(cè)量中心連線至內(nèi)壁各點(diǎn)半徑值，其差不得大于0．0016D。
14、焊接后應(yīng)保證回轉(zhuǎn)窯筒體全長公差在4-0．00025￡，￡為筒體長度。
15、各段節(jié)在制造廠進(jìn)行試裝配：順次三個(gè)段節(jié)相接，找正合格后，卸掉前列段節(jié)，接上第四段節(jié)，直至從頭至尾全部找正合格。找正后，在段節(jié)上標(biāo)明段節(jié)號(hào)、段節(jié)的頭尾方向及接口方位號(hào)，并測(cè)出各有關(guān)實(shí)際長度。
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